Indicadores técnicos de micro polvo de diamantes de alta calidad

Los indicadores técnicos de la micro polvo de diamantes de alta calidad implican múltiples dimensiones, como la distribución del tamaño de partícula, la forma de partículas, la pureza y las propiedades físicas, que afectan directamente el efecto de su aplicación en diferentes escenarios industriales (como pulido, molienda, corte, etc.). Los siguientes son los indicadores técnicos clave y los requisitos para organizar resultados de búsqueda completos:

 

1, Parámetros de distribución y caracterización del tamaño de partícula
01) Rango de tamaño de partícula
El tamaño de partícula del micro polvo de diamante suele ser 0. 1-50 micras, y existen diferencias significativas en los requisitos de tamaño de partícula para diferentes escenarios de aplicación

• Pulido: use micro polvos que van desde 0-0. 5 micras hasta 6-12 micras para reducir los rasguños y mejorar la suavidad de la superficie.
• Molilla: micro polvos que van desde 5-10 microns hasta 12-22 Los micrones son más adecuados, equilibrando la eficiencia y la calidad de la superficie.
• Molilla fina: 20-30 micro polvo de micron puede mejorar la eficiencia de la molienda.

 

02) Caracterización de la distribución del tamaño de partícula

• D10: La distribución acumulada del 10% corresponde al tamaño de partícula, lo que refleja la proporción de partículas finas. Es necesario controlar la proporción de partículas finas para evitar una disminución en la eficiencia de molienda.
• D50 (diámetro mediano): representa el tamaño de partícula promedio, que es el parámetro central de la distribución del tamaño de partícula y afecta directamente la eficiencia y precisión del procesamiento.
• D95: acumule el tamaño de partícula correspondiente al 95% de la distribución, controle el contenido de partículas gruesas (si D95 excede el estándar, puede causar rasguños en la pieza de trabajo).
• MV (tamaño de partícula promedio de volumen): muy afectado por partículas grandes, utilizadas para evaluar la distribución final gruesa.

 

03) Sistema estándar

Los estándares internacionales de uso común incluyen ANSI (como D50, D100) e ISO (como ISO 6106: 2016)

 

2, Forma de partículas y características de la superficie
01) Parámetro de forma

• Ronda: cuanto más cerca esté la redondez a 1, más cerca están las partículas a la forma esférica y mejor será el efecto de pulido; Las partículas con baja redondez (múltiples bordes y esquinas) son más adecuadas para escenarios como sierras de alambre de electroplation que requieren bordes de corte afilados.
• Partículas en forma de escamas: las partículas con una transmitancia de luz superior al 90% se consideran copos, y la proporción debe ser inferior al 10%; Las partículas excesivas de escamas pueden conducir a una desviación de detección de tamaño de partícula y efectos de aplicación inestables.
• Partículas en forma de aguja: las partículas con una relación de aspecto superior a 3: 1 deben controlarse estrictamente, con una proporción que no exceda el 3%.

 

02 Método de detección de formas

• Microscopio óptico: adecuado para observar la forma de partículas mayores de 2 micras.
• Microscopía electrónica de barrido (SEM): utilizado para el análisis de morfología de partículas ultrafinas a nanoescala

 

3, control de pureza e impureza
01) Contenido de impureza

• Diamond purity must be>El 99%, y las impurezas metálicas (como el hierro y el cobre) y las sustancias dañinas (azufre y cloro) deben controlarse estrictamente por debajo del 1%.
• Las impurezas magnéticas deben ser bajas para evitar la aglomeración que afecta el efecto de pulido de precisión.

 

02) susceptibilidad magnética

• El diamante de alta pureza debe estar cerca del no magnético, y una alta susceptibilidad magnética indica impurezas de metales residuales, que deben detectarse por inducción electromagnética y otros métodos

 

4, Indicadores de rendimiento físico
01) Hardidad de impacto

• Caracterización de la capacidad antipriscación de las partículas, evaluando la tasa de no trituración (o tiempos de semi de aplastamiento) después de la prueba de impacto, afecta directamente la durabilidad de las herramientas de molienda.

 

02) Estabilidad térmica

• El micro polvo necesita mantener la estabilidad a altas temperaturas (como 750-1000 grado) para evitar la reducción de la resistencia causada por la grafitización u oxidación; Método de análisis termogravimétrico (TGA) comúnmente utilizado para la detección.

 

03) Microhardness

• La microdoridad del micro polvo de diamante puede alcanzar hasta 10000 kg\/mm ​​², y es necesario garantizar una alta resistencia de partículas para mantener la eficiencia de corte

 

5, Requisitos de adaptabilidad de la aplicación
01) Balance entre la distribución del tamaño de partícula y el efecto de procesamiento

• Las partículas gruesas (como la alta D95) mejoran la eficiencia de molienda pero reducen la suavidad de la superficie; Las partículas finas (D10 más pequeñas) son lo contrario. El rango de distribución debe ajustarse de acuerdo con la demanda.

 

02) Adaptación de forma

• Las partículas de múltiples cuchillas en forma de bloque son adecuadas para las ruedas de molienda de resina; Las partículas esféricas son adecuadas para el pulido de precisión.

 

• 6, Métodos y estándares de prueba

01) Detección de granularidad

• Método de difracción láser: ampliamente utilizado para partículas de tamaño de micras\/submicrones, con operación simple y datos confiables.
• Método de detección: solo aplicable a partículas superiores a 40 micras.

 

02) Detección de forma

• El analizador de imágenes de partículas puede cuantificar parámetros como la esfericidad, reduciendo los errores de observación manual

 

resumir
El micro polvo de diamantes de alta calidad requiere un control integral de la distribución del tamaño de partícula (D10\/D50\/D95), forma de partícula (redondez, babla\/contenido de aguja), pureza (impurezas, magnetismo) y propiedades físicas (resistencia, estabilidad térmica). Las empresas de producción deben optimizar los parámetros de acuerdo con los escenarios de aplicación y garantizar la calidad estable a través de métodos de detección como la difracción láser y la microscopía electrónica. Cuando los usuarios eligen, deben coincidir con los indicadores basados ​​en necesidades de procesamiento específicas (como eficiencia y suavidad). Por ejemplo, el pulido de precisión debe priorizar el control de D95 y la redondez, mientras que la molienda rugosa puede relajar los requisitos de forma para mejorar la eficiencia